高壓轉子壓鑄機常見的（de）故障（zhàng）及維修方法有哪些？

高壓轉子（zǐ）壓鑄機（jī）在長期運行中（zhōng）可能因機械磨損、液壓係統異（yì）常、電氣（qì）故障（zhàng）等（děng）出現（xiàn）各類問題，以下是常見（jiàn）故（gù）障及（jí）對應（yīng）的維修方法，結合設備核心部件與實際運行場景進（jìn）行分類（lèi）說明：

一、合模（mó）機構故障

1. 合模不到位或卡頓

故障現象（xiàng）：合模時（shí）模具無法完全閉合，或（huò）運行中出現明顯卡頓、異響。

原因分析：模具安（ān）裝位置偏差或固定螺栓鬆動。

合模油缸密封件（jiàn）老化導致漏油，壓力不足。

導軌或滑（huá）塊磨損（sǔn）、潤滑不足，產（chǎn）生機械卡滯。

維修方法：重新校準模具安裝位置（zhì），緊固螺栓，檢查模具平（píng）行度。

更換油缸密封件，補充液壓油，檢測係統壓力是否達到設（shè）定值（通常 10-15MPa）。

清理導軌異物，添加耐高溫（wēn）潤滑脂，磨損嚴重時更換導軌或（huò）滑塊。

2. 合模後鎖模力不足

故障現象：壓射時模具輕微（wēi）撐開，鑄件出現飛邊或尺寸超差。

原因分析：液壓係統壓力調節閥（fá）失靈，壓力無法穩定維持。

鎖模油缸活塞磨損，導（dǎo）致壓力泄（xiè）漏。

合模機構機械部件（jiàn）（如曲臂、連杆）變形或連接鬆動。

維修方法：校（xiào）準壓力調節閥，必要時更換新閥；檢查蓄能器壓力是否正常（通常需（xū）保持 80% 額定壓力）。

拆解油（yóu）缸檢查活塞及缸壁（bì）磨（mó）損情（qíng）況，更換磨損部件。

緊固曲臂連杆螺栓，矯正變形部件，必要時更換機械組件。

二、壓射機構故（gù）障

1. 壓射速度不穩（wěn）定或無法壓射

故障現象：壓射時速度忽快忽慢，或按下壓射按鈕後無動作。

原因分析：液壓係統油（yóu）液汙染，導致電磁閥卡滯或伺服（fú）閥（fá）靈敏度下降。

壓射油缸內進入空氣，產生 “爬行” 現象。

壓射電機（如伺服電機（jī））驅動器故障或編碼器信號異常。

維修方法：更換液壓油並清洗油箱、濾油器，檢查電磁閥（fá）閥芯是否堵（dǔ）塞，必要時更換。

對壓射油缸進行排氣操作（鬆開油缸尾部（bù）排氣閥，空載運行數次）。

檢測電（diàn）機驅動器參數設置，更換損壞（huài）的編碼（mǎ）器或驅動器，重新（xīn）調試壓射速度曲（qǔ）線（如三級壓（yā）射工藝需分段校準）。

2. 壓射壓力不足或保壓失效

故障（zhàng）現象：鑄件內部疏鬆、縮孔，或壓射時金屬液填（tián）充不完整。

原因分析：壓射衝頭磨損嚴重，與壓（yā）射室間隙過大（正常間隙（xì）應≤0.1mm），導致壓（yā）力泄漏。

增壓（yā）缸故障，無法實現二次增壓（壓鑄（zhù）工藝中增壓壓力通常（cháng）需達到 80-120MPa）。

壓力傳感器失靈，反饋信號錯誤。

維修方法（fǎ）：更換磨損的壓射衝（chōng）頭（tóu）及壓射室，重新研磨配（pèi）合麵至精度要求。

檢（jiǎn）查增壓缸活塞密封（fēng）件（jiàn），更換損壞部（bù）件，調整增（zēng）壓時間（一般在金（jīn）屬液填（tián）充後 0.1-0.3 秒啟動（dòng）增壓）。

校準或更換壓力（lì）傳感器，確保 PLC 係統接收正確壓（yā）力信號。

三（sān）、液壓係統故障

1. 係統漏油

故障現（xiàn）象（xiàng）：油缸、油管接頭、閥組等部位出現油液滲漏。

原因分析：密封（fēng）件（jiàn）（O 型（xíng）圈、Y 型圈）老化、破損或安裝不當。

油（yóu）管接口（kǒu）鬆動或螺紋損傷，高壓下油液滲出。

液壓元（yuán）件（如油泵、閥塊）殼體裂紋（wén）。

維修方（fāng）法：更換同規格密封件，安裝時確保表麵清潔無（wú）毛刺，避免扭曲變形。

緊固接頭或更換帶（dài）螺紋損傷的油管，使用密封膠（如樂泰（tài）膠）增強密封性。

拆解油泵或閥塊（kuài），焊接修複裂紋或（huò）直接更換（huàn）元件，維修後需檢測係統耐壓性（通常需進行 1.5 倍額定（dìng）壓（yā）力的保壓測試）。

2. 液壓油溫度過高

故障現象：油溫超過（guò） 60℃（正常工作溫度應控製在 30-50℃），油液變稀且係統壓（yā）力波動。

原因分析（xī）：冷卻器水管（guǎn）堵塞或（huò）散熱風扇損壞，散熱效（xiào）率下降。

係統長時間高壓運行，或卸荷閥未正常工作，導致能量損耗生熱。

液壓（yā）油牌號（hào）不符（如黏（nián）度過高），或油液氧化變（biàn）質。

維修方法：清洗（xǐ）冷卻器水管，更換損壞的風扇，確保冷卻水流量（建議≥5L/min）和壓力（≥0.2MPa）。

檢查卸荷閥是否卡死在關（guān）閉狀態（tài），調整卸荷壓力（一般設（shè）定為 1-2MPa），避免空載時高壓運行。

更換符合標（biāo）準的液壓油（如 L-HM46 抗磨液壓油），定期檢測油（yóu）液汙染（rǎn）度（建議每季度一次）。

四（sì）、電氣（qì）控製（zhì）係統故障

1. 傳感器失靈或（huò）信號異常

故障現象：觸摸屏顯示合模到位（wèi）信號延遲，或壓（yā）射位置反饋錯誤。

原因（yīn）分析：接近開（kāi）關、編碼器等傳感器受金屬粉塵幹擾，感應距離偏移。

傳感器接線鬆動、短路或電源電壓不穩（如 24V DC 電源波（bō）動超過 ±10%）。

維修方法：清理傳感器表麵粉塵，重新校準感應距離（lí）（通（tōng）常金屬（shǔ）感（gǎn）應距離（lí）為（wéi） 2-5mm）。

檢查（chá）接線端子是否鬆動，更換破損線纜，加裝穩壓器確保電源（yuán）穩定。

2. PLC 程序運行異常或停機

故障（zhàng）現象：設備突然停機，觸摸屏顯示（shì） “程序錯誤（wù）” 或特定報警代碼。

原因分析：程序中限（xiàn）位（wèi）開關邏輯（jí）衝突，或輸入 / 輸出（I/O）模塊故障。

工控機主（zhǔ）板或 CPU 散熱不良，導（dǎo）致（zhì）係統死（sǐ）機（jī）。

維修方法：通過 PLC 編程軟件查看錯誤代碼（mǎ），修改限位開關邏輯（如合模與壓射的互鎖條件），更換損壞的 I/O 模塊。

清理工控機風扇灰（huī）塵，加裝散熱底座，必要時重啟係（xì）統或重（chóng）新燒錄程序。

頂（dǐng）出行程設置不當，與模具結構幹涉。

維修方法：拆解脫模（mó）機構，清理頂（dǐng）出杆及導套（tào）間（jiān）的碎屑，重新研磨配合間隙（建議 0.03-0.05mm）。

更換脫模油缸密封件，檢測頂出壓力（通常需≥5MPa）。

重新設定頂出行程（一般（bān）超過鑄件高度 5-10mm），避免與模具其他部（bù）件碰撞。

六、預防性維護建議

定期保養計劃：每日檢查：液壓油位、各（gè）運動部（bù）件潤滑情況、模具緊固件狀（zhuàng）態。

每周檢查：冷卻（què）係統流量、電氣元件接（jiē）線（xiàn）端子緊固度、壓（yā）射衝頭磨損量。

每月保養（yǎng）：更換液壓油濾芯，檢測液壓係統壓力穩定性，清潔（jié） PLC 控製（zhì）櫃灰塵。

易損件更換周期：壓射衝頭、壓射室：每生產 5000-10000 模次更換。

密封件：每 6-12 個月全部更換，避免老化漏油。

脫（tuō）模劑噴（pēn）嘴：每 3 個月（yuè）清理（lǐ）或更換，確保噴塗均勻。

操作人員培訓：嚴格按操作規程啟停設備（如開機（jī）前（qián）先啟動液（yè）壓係統預（yù）熱（rè） 10-15 分鍾）。

記（jì）錄設備運行（háng）參數（如壓射速度、模（mó）具溫度），發現異常及時停機（jī）排查。

總結

高壓轉子壓鑄機的故障維修（xiū）需結合機械、液壓、電氣多係統綜合判斷，建議建立設備故障檔案，記（jì）錄每次（cì）故障的現象、原因及維修措施，以便積累經（jīng）驗、提前預判潛在問題。對於複雜故障（如（rú）液壓泵（bèng）內（nèi）部磨損、PLC 程序邏輯錯誤），建議聯係設備廠家或專業維修團隊，避（bì）免因操作不當導致二次損壞。